Kommissionierung Bedeutung: Definition, Verfahren und Kostenstruktur

Was ist Kommissionierung? Definition und Einordnung

Kommissionierung ist das gezielte Zusammenstellen bestimmter Teilmengen aus einem Gesamtbestand entsprechend eines Kunden- oder Produktionsauftrags. Die Bedeutung der Kommissionierung liegt darin, dass sie das Bindeglied zwischen Lagerung und Versand in der Intralogistik-Prozesskette bildet.

Die Personen, die diese Aufgabe übernehmen, nennt man Kommissionierer, Picker oder Greifer. Sie entnehmen Artikel aus dem Lagerbestand und stellen sie auftragsbezogen zusammen – entweder für den Versand an Kunden oder für die Weiterverarbeitung in der Produktion.

Abgrenzung zu verwandten Prozessen

Kommissionierung unterscheidet sich von anderen Lagerprozessen:

• Wareneingang: Annahme, Prüfung und Einlagerung von Waren
• Lagerung: Aufbewahrung von Beständen bis zum Abruf
• Kommissionierung: Zusammenstellung nach Auftrag
• Versand: Verpackung, Frankierung und Übergabe an Spediteur

Die Kommissionierung erfolgt nach dem Lagerverwaltungssystem (LVS/WMS), das die Entnahmeaufträge steuert und optimiert.

Warum ist Kommissionierung wichtig? Bedeutung für Unternehmen

Kommissionierung gilt als einer der kostenintensivsten Logistikprozesse im Lager und beeinflusst direkt die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen.

Kostenstruktur und wirtschaftliche Bedeutung

Die Kommissionierkosten setzen sich zusammen aus:

• Personalkosten (größter Anteil)
• Infrastruktur (Regale, Fördertechnik)
• Technologie (Scanner, Sprachsysteme, Lichtsignale)
• Fehlerkosten (Retouren, Nachlieferungen)

Einfluss auf Liefertreue und Kundenzufriedenheit

Fehler in der Kommissionierung führen zu:

• Falschlieferungen und Retouren
• Verzögerungen im Versand
• Unzufriedenen Kunden
• Zusätzlichen Bearbeitungskosten

Typische Fehlerquellen sind Verwechslungen, falsche Mengen, fehlende Artikel oder Beschädigungen beim Handling.

Skalierbarkeit bei wachsendem Auftragsvolumen

Effiziente Kommissionierung ermöglicht:

• Bewältigung von Auftragsspitzen (z. B. saisonal)
• Kürzere Durchlaufzeiten
• Höhere Picks pro Stunde
• Bessere Personalauslastung

Kommissionierverfahren im Überblick

Die Hauptverfahren unterscheiden sich nach Organisationsform und Bewegungsrichtung: einstufig oder mehrstufig, Mann-zur-Ware oder Ware-zum-Mann.

Einstufige Kommissionierung

Bei der einstufigen Kommissionierung bearbeitet ein Mitarbeiter einen Auftrag komplett von Anfang bis Ende. Er entnimmt alle Positionen nacheinander und stellt den fertigen Auftrag zusammen.

Vorteile:

• Klare Verantwortung
• Einfache Organisation
• Geringe Fehlerquote durch durchgängige Bearbeitung

Nachteile:

• Längere Wege bei großen Lagern
• Geringere Produktivität bei vielen Positionen

Mehrstufige Kommissionierung

Bei der mehrstufigen Kommissionierung wird ein Auftrag in Teilschritte zerlegt und von mehreren Personen oder Stationen nacheinander bearbeitet. Typisch sind zwei Stufen: Basiskommissionierung und Nachkommissionierung.

Vorteile:

• Höhere Produktivität durch Spezialisierung
• Kürzere Wege pro Mitarbeiter
• Bessere Auslastung bei hohem Durchsatz

Nachteile:

• Komplexere Steuerung
• Zusätzliche Übergabepunkte
• Höherer Koordinationsaufwand

Mann-zur-Ware Kommissionierung

Beim Mann-zur-Ware-Prinzip geht oder fährt der Mitarbeiter im Lager zu den jeweiligen Regalplätzen und entnimmt die Artikel. Er nutzt Hilfsmittel wie Pickzettel, Handscanner oder Sprachsteuerung.

Typische Einsatzgebiete:

• Kleinteilelager
• Breites Sortiment
• Mittleres Auftragsvolumen
• Bestehende Lagerinfrastruktur

Vorteile:

• Geringe Investitionskosten
• Flexibel bei Sortimentsänderungen
• Einfache Skalierung durch zusätzliches Personal

Nachteile:

• Hohe körperliche Belastung
• Längere Wegezeiten
• Geringere Produktivität

Ware-zum-Mann Prinzip

Beim Ware-zum-Mann-Prinzip werden die benötigten Artikel durch Regalsysteme, Förderbänder oder Roboter automatisch zum festen Arbeitsplatz des Mitarbeiters gebracht. Er entnimmt die Artikel an einer ergonomischen Station.

Typische Einsatzgebiete:

• Hoher, konstanter Durchsatz
• Begrenztes Sortiment
• Ausreichendes Investitionsbudget
• Neubauten oder Modernisierungen

Vorteile:

• Deutlich höhere Produktivität
• Ergonomischer Arbeitsplatz
• Kürzere Durchlaufzeiten
• Geringere Fehlerquote

Nachteile:

• Hohe Investitionskosten
• Längere Amortisationszeit
• Geringere Flexibilität bei Sortimentsänderungen
• Wartungsaufwand für Technik

Vergleich der Hauptverfahren

Technologien und Hilfsmittel in der Kommissionierung

Pick-Technologien unterstützen Kommissionierer bei der fehlerfreien und effizienten Auftragsabwicklung. Die Wahl hängt von Fehlertoleranz, Budget und Arbeitsumgebung ab.

Pick-by-Paper

Pick-by-Paper ist die klassische Methode mit ausgedruckten Pickzetteln. Der Mitarbeiter arbeitet die Liste manuell ab und quittiert Entnahmen per Unterschrift oder Stempel.

Einsatzgebiete:

• Kleine Betriebe mit geringem Auftragsvolumen
• Einfache Sortimente
• Geringe Fehlertoleranz akzeptabel

Grenzen:

• Keine Echtzeitrückmeldung
• Höhere Fehlerquote
• Papierverbrauch und Druckkosten

Pick-by-Scan (MDE)

Bei Pick-by-Scan nutzt der Mitarbeiter ein mobiles Datenerfassungsgerät (MDE) mit Barcode-Scanner. Das System zeigt den nächsten Lagerplatz an, der Mitarbeiter scannt Artikel und Lagerplatz zur Kontrolle.

Funktionsweise:

1. MDE zeigt Lagerplatz und Artikelnummer
2. Mitarbeiter scannt Barcode am Regal
3. System bestätigt oder meldet Fehler
4. Mitarbeiter scannt Artikel zur Kontrolle
5. Entnahme wird sofort im LVS gebucht

Vorteile:

• Echtzeitrückmeldung
• Niedrigere Fehlerquote durch Scanpflicht
• Bestandsgenauigkeit
• Mittlere Investitionskosten

Pick-by-Voice Kommissionierung

Pick-by-Voice ist eine sprachgeführte Kommissionierung über Kopfhörer und Mikrofon. Das System gibt Anweisungen per Sprachausgabe, der Mitarbeiter bestätigt per Spracheingabe.

Anwendungsfälle:

• Tiefkühllager (Handschuhe, keine Touchscreens)
• Hohe Pickraten erforderlich
• Freihändiges Arbeiten wichtig

Akzeptanz:

• Einarbeitungszeit einige Tage
• Hohe Akzeptanz nach Gewöhnung
• Geringere körperliche Belastung (keine Geräte in der Hand)

Pick-by-Light

Bei Pick-by-Light zeigen Lichtsignale direkt am Regal, welcher Artikel in welcher Anzahl entnommen werden muss. Der Mitarbeiter quittiert die Entnahme per Tastendruck am Display.

Technik:

• LED-Displays an jedem Lagerplatz
• Anzeige von Menge und Bestätigung
• Verkabelung oder Funklösung

Wirtschaftlichkeit:

• Hohe Investitionskosten
• Amortisation bei hohem Durchsatz
• Sehr niedrige Fehlerquote
• Höchste Pickrate

Pick-by-Vision und weitere Technologien

Pick-by-Vision nutzt Datenbrillen (Augmented Reality), die Informationen ins Sichtfeld einblenden. Der Mitarbeiter sieht Lagerplatz, Artikel und Menge direkt vor Augen.

Weitere Systeme:

• Pick-by-Point: Laserpointer zeigt auf den richtigen Artikel
• Pick-by-Robot: Kollaborative Roboter unterstützen beim Handling
• Pick-by-RFID: Funkchips ermöglichen automatische Erfassung

Auswahlkriterien für Pick-Technologien

Kommissionierung Kosten und Optimierungspotenziale

Die Kommissionierung verursacht einen erheblichen Kostenblock in der Lagerlogistik. Optimierungen wirken sich direkt auf die Gesamtkosten aus.

Kostentreiber:

• Personalkosten (größter Anteil)
• Wegezeiten
• Fehlerkosten (Retouren, Nachlieferungen)
• Infrastruktur und Technologie

Optimierungsansätze:

• ABC-Analyse: Schnelldreher in Griffnähe
• Wegoptimierung durch LVS
• Batch-Picking (mehrere Aufträge parallel)
• Ergonomische Arbeitsplätze (weniger Krankheitstage)

Kommissionierung in der Praxis: Anforderungen und Herausforderungen

Kommissionieren ist körperlich belastend durch Gehen, Stehen, Heben und repetitive Bewegungen. Arbeitsschutzmaßnahmen nach ArbSchG und BetrSichV sind erforderlich.

Körperliche Belastung und Arbeitsschutz

Das Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG) verpflichtet Arbeitgeber, Gefährdungsbeurteilungen durchzuführen und Belastungen zu minimieren. Die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) regelt den sicheren Umgang mit Arbeitsmitteln wie Flurförderzeugen und Regalen.

Typische Belastungen:

• Lange Gehstrecken pro Schicht
• Heben von Lasten
• Repetitive Bewegungen (Greifen, Bücken)
• Stehende Tätigkeit über mehrere Stunden

Schutzmaßnahmen:

• Höhenverstellbare Kommissionierwagen
• Hebevorrichtungen für schwere Lasten
• Regelmäßige Pausen und Jobrotation
• Ergonomische Arbeitsplatzgestaltung
• Sicherheitsschuhe und Schutzkleidung

Qualifikationsanforderungen an Kommissionierer

Grundanforderungen:

• Sorgfalt und Konzentrationsfähigkeit
• Körperliche Belastbarkeit
• Grundrechenarten
• Deutschkenntnisse (für Sicherheitsanweisungen)

Technische Kenntnisse:

• Umgang mit Scanner oder Sprachsystem
• Bedienung von Flurförderzeugen (Staplerschein)
• Grundverständnis Lagerverwaltungssystem

Typische Fehlerquellen und Qualitätssicherung

Häufige Kommissionierfehler:

• Verwechslung ähnlicher Artikel
• Falsche Mengen entnommen
• Artikel vergessen
• Beschädigungen beim Handling
• Falsche Zuordnung zu Aufträgen

Qualitätssicherung:

• Vier-Augen-Prinzip bei kritischen Artikeln
• Stichprobenkontrollen
• Automatische Gewichtskontrolle
• Scanpflicht für alle Entnahmen
• Schulungen und Feedbackgespräche

Leistungskennzahlen

Picks pro Stunde: Anzahl entnommener Artikel pro Arbeitsstunde (variiert je nach Verfahren und Rahmenbedingungen)

Fehlerquote: Anteil fehlerhafter Kommissionierungen an Gesamtaufträgen

Durchlaufzeit: Zeit vom Auftragseingang bis zur Bereitstellung für Versand

**MTBF (Mean Time Between Failures):** Durchschnittliche Zeit zwischen Störungen bei automatisierten Systemen

**MTTR (Mean Time To Repair):** Durchschnittliche Reparaturzeit bei Störungen

Saisonale Schwankungen und Personalplanung

Herausforderungen:

• Auftragsspitzen vor Feiertagen (z. B. Weihnachten)
• Sommerflauten in manchen Branchen
• Kurzfristige Personalbedarfe

Lösungsansätze:

• Zeitarbeit für Spitzenzeiten
• Überstundenkonten und Arbeitszeitflexibilisierung
• Cross-Training (Mitarbeiter aus anderen Bereichen)
• Automatisierung zur Glättung von Schwankungen

Auswahlkriterien: Welches Verfahren passt zu welchem Betrieb?

Die Wahl des richtigen Kommissionierverfahrens hängt von Auftragsstruktur, Sortimentsbreite, verfügbarer Fläche, Investitionsbudget und Personalverfügbarkeit ab.

Entscheidungsmatrix nach Betriebsgröße und Auftragsstruktur

Sortimentsbreite und Umschlagshäufigkeit

Breites Sortiment:

• Mann-zur-Ware bevorzugt
• ABC-Analyse für Lagerplatzoptimierung
• Flexible Technologie (Scan, Voice)

Schmales Sortiment:

• Ware-zum-Mann wirtschaftlich darstellbar
• Pick-by-Light für hohe Durchsätze
• Automatisierung lohnt früher

Umschlagshäufigkeit:

• Schnelldreher (A-Artikel): Griffnähe, Pick-by-Light
• Mitteldreher (B-Artikel): Standardlagerung
• Langsamdreher (C-Artikel): Randlagen, manuelle Kommissionierung

Verfügbare Fläche und Lagerlayout

Begrenzte Fläche:

• Hochregallager mit schmalen Gängen
• Ware-zum-Mann spart Wegzeiten
• Vertikale Nutzung durch Lifte

Großzügige Fläche:

• Mann-zur-Ware mit optimierten Wegen
• Zoneneinteilung für parallele Kommissionierung
• Pufferflächen für Spitzenzeiten

Investitionsbudget und Amortisationszeit

Geringe Investitionsmittel:

• Pick-by-Paper oder Pick-by-Scan
• Manuelle Kommissionierung optimieren
• Schrittweise Modernisierung

Mittlere Investitionsmittel:

• Pick-by-Voice oder Pick-by-Scan
• Teilautomatisierung (z. B. Fördertechnik)
• Amortisation typischerweise drei bis fünf Jahre

Hohe Investitionsmittel:

• Pick-by-Light oder Ware-zum-Mann
• Vollautomatisierung mit Robotik
• Amortisation typischerweise fünf bis zehn Jahre

Personalverfügbarkeit und Qualifikation

Angespannter Arbeitsmarkt:

• Automatisierung reduziert Personalbedarf
• Ergonomische Systeme senken Krankenstand
• Einfache Bedienung für schnelle Einarbeitung

Gute Personalverfügbarkeit:

• Manuelle Verfahren wirtschaftlich
• Flexibilität durch Personalanpassung
• Investition in Schulung statt Technik

Kommissionierfehler vermeiden: Praktische Maßnahmen

Fehler in der Kommissionierung kosten Geld und schaden der Kundenzufriedenheit. Systematische Fehlerprävention senkt die Fehlerquote nachhaltig.

Organisatorische Maßnahmen:

• Eindeutige Artikelkennzeichnung (Barcode, RFID)
• Trennung ähnlicher Artikel im Lager
• Klare Arbeitsanweisungen und Visualisierung
• Regelmäßige Inventuren zur Bestandsgenauigkeit

Technische Maßnahmen:

• Scanpflicht für Entnahmen
• Automatische Plausibilitätsprüfungen
• Gewichtskontrolle vor Versand
• Bilderkennungssysteme für Verwechslungsschutz

Personalbezogene Maßnahmen:

• Strukturierte Einarbeitung
• Regelmäßige Schulungen zu neuen Artikeln
• Feedbackgespräche bei Fehlern (ohne Schuldzuweisung)
• Anreizsysteme für fehlerfreie Arbeit

Kontrolle und Monitoring:

• Tägliche Auswertung der Fehlerquote
• Ursachenanalyse bei Häufungen
• Stichprobenkontrollen
• Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP)

Wann lohnt sich Automatisierung in der Kommissionierung?

Automatisierung lohnt sich bei hohem, konstantem Durchsatz, begrenztem Sortiment und ausreichendem Investitionsbudget. Die Entscheidung hängt von Auftragsstruktur und Amortisationszeit ab.

Prüfkriterien für Automatisierung:

1. Durchsatz: Hohes Auftragsvolumen über das Jahr
2. Konstanz: Geringe saisonale Schwankungen
3. Sortiment: Überschaubare Artikelzahl
4. Standardisierung: Einheitliche Verpackungsgrößen
5. Budget: Investitionsmittel für mehrjährige Amortisation
6. Fläche: Ausreichend Raum für Fördertechnik

Realistische Einschätzung:

• Vollautomatisierung nur für Großbetriebe wirtschaftlich
• Teilautomatisierung (z. B. Fördertechnik) oft sinnvoller
• Manuelle Verfahren mit guter Technologie (Voice, Light) oft ausreichend
• Flexibilität geht bei Automatisierung verloren

Alternativen zur Vollautomatisierung:

• Optimierung der Lagerplatzlogik
• Einführung moderner Pick-Technologien
• Batch-Picking und Zoneneinteilung
• Ergonomische Arbeitsplätze für höhere Produktivität

Rechtliche Rahmenbedingungen in der Kommissionierung

Das Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG) und die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) bilden den rechtlichen Rahmen für sichere Kommissionierung. Arbeitgeber müssen Gefährdungen ermitteln und Schutzmaßnahmen umsetzen.

Pflichten nach ArbSchG:

• Gefährdungsbeurteilung für alle Arbeitsplätze
• Unterweisung der Mitarbeiter (mindestens jährlich)
• Bereitstellung geeigneter Arbeitsmittel
• Arbeitsmedizinische Vorsorge bei Belastungen

Anforderungen nach BetrSichV:

• Prüfung von Regalen und Flurförderzeugen
• Befähigungsnachweis für Staplerfahrer
• Dokumentation von Prüfungen und Unterweisungen
• Instandhaltung nach Herstellervorgaben

Empfehlung: Ziehen Sie bei rechtlichen Fragen Fachanwälte für Arbeitsrecht oder die zuständige Berufsgenossenschaft hinzu.

Wie schreibt man kommissionieren richtig?

Die korrekte Schreibweise ist kommissionieren (mit Doppel-m und Doppel-s), abgeleitet vom französischen "commission" (Auftrag). Häufige Schreibfehler sind "komissionieren" (ein m) oder "kommisionieren" (ein s).

Weitere Schreibweisen:

• Kommissionierung (Substantiv)
• Kommissionierer (Person)
• kommissioniert (Partizip)
• Kommissionierauftrag (zusammengesetztes Substantiv)

Verwandte Begriffe:

• Picking (englisch)
• Auftragsvorbereitung
• Zusammenstellung

Ist Kommissionieren anstrengend?

Ja, Kommissionieren ist körperlich anstrengend. Mitarbeiter legen pro Schicht weite Strecken zu Fuß zurück, heben repetitiv Lasten und arbeiten überwiegend im Stehen. Moderne Technik und Arbeitsschutzmaßnahmen reduzieren die Belastung.

Körperliche Anforderungen:

• Ausdauer für langes Gehen und Stehen
• Kraft für Heben und Tragen
• Beweglichkeit für Bücken und Greifen
• Konzentration über mehrere Stunden

Entlastungsmöglichkeiten:

• Ware-zum-Mann-Systeme (ergonomischer Arbeitsplatz)
• Höhenverstellbare Kommissionierwagen
• Hebevorrichtungen für schwere Artikel
• Regelmäßige Pausen und Dehnübungen
• Wechsel zwischen verschiedenen Tätigkeiten

Gesundheitsvorsorge:

• Arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchungen
• Rückenschule und Ergonomietraining
• Betriebliches Gesundheitsmanagement
• Angepasste Arbeitszeiten für ältere Mitarbeiter