Kommissionierung im Lager: Verfahren, Strategien, Technik

Was ist Kommissionierung im Lager?

Kommissionierung ist das gezielte Zusammenstellen von Waren aus einem Gesamtsortiment nach Kundenaufträgen oder Produktionsbedarfen in der benötigten Menge und Zusammensetzung. Sie ist der zentrale Prozess zwischen Lagerung und Versand und bestimmt maßgeblich die Liefertreue.

In der Prozesskette folgt die Kommissionierung auf Wareneingang und Einlagerung. Sie bereitet Waren für Versand oder Produktion vor. Die Kommissionierung gilt als einer der personalintensivsten Lagerprozesse mit hohem Optimierungspotenzial.

Fehler in der Kommissionierung führen zu Falschlieferungen, Retouren und Kundenbeschwerden. Eine niedrige Fehlerquote und kurze Durchlaufzeiten sind daher entscheidend für die Kundenzufriedenheit und die Wettbewerbsfähigkeit.

Abgrenzung zu anderen Lagerprozessen

Lagerarbeiter führen allgemeine Tätigkeiten wie Ein- und Auslagerung, Inventur und Warenpflege aus. Kommissionierer sind spezialisiert auf das auftragsbezogene Zusammenstellen von Waren nach Bestellvorgaben. Sie entnehmen Artikel aus Lagerplätzen, prüfen Menge und Artikelnummer, verpacken die Ware und dokumentieren den Vorgang.

Fachkräfte für Lagerlogistik übernehmen zusätzlich planerische und kaufmännische Aufgaben: Sie optimieren Lagerplätze, steuern Warenflüsse, führen Bestandskontrollen durch und planen Touren. Fachlageristen konzentrieren sich auf operative Tätigkeiten wie Warenannahme, Lagerung und Kommissionierung.

Kommissionierverfahren im Lager im Überblick

Die Wahl des Kommissionierverfahrens bestimmt Durchsatz, Flexibilität und Investitionsbedarf. Die beiden Grundprinzipien sind Mann-zur-Ware und Ware-zum-Mann, jeweils in serieller oder paralleler Ausführung.

Mann-zur-Ware-Verfahren

Beim Mann-zur-Ware-Verfahren bewegt sich der Kommissionierer durch das Lager zu den Entnahmeplätzen. Er entnimmt die Artikel manuell aus Regalen, Palettenplätzen oder Behältern und transportiert sie zum Packplatz oder zur Bereitstellzone.

Dieses Verfahren eignet sich für:

• Breites, wechselndes Sortiment mit vielen Artikelvarianten
• Niedrige bis mittlere Durchsatzmengen
• Flexible Auftragsstrukturen mit unterschiedlichen Pickmengen
• Bestehende Lagerinfrastruktur ohne hohe Investitionen

Vorteile sind geringe Investitionskosten, hohe Flexibilität bei Sortimentswechseln und einfache Skalierbarkeit durch zusätzliches Personal. Nachteile sind lange Wegezeiten, hoher Personalbedarf und begrenzte Pickleistung.

Ware-zum-Mann-Verfahren

Beim Ware-zum-Mann-Prinzip bringen Fördertechnik, Shuttle-Systeme oder Roboter die Artikel zum stationären Kommissionierplatz. Der Mitarbeiter entnimmt die benötigte Menge, ohne sich durch das Lager zu bewegen.

Dieses Verfahren eignet sich für:

• Hohes, konstantes Auftragsvolumen
• Begrenztes Sortiment mit hoher Umschlagsgeschwindigkeit
• Platzbedarf in der Fläche oder Höhe kritisch
• Anforderungen an niedrige Fehlerquoten

Vorteile sind hohe Pickleistung, kurze Kommissionierzeiten, ergonomische Arbeitsplätze und geringe Wegezeiten. Nachteile sind hohe Investitionskosten, begrenzte Flexibilität bei Sortimentserweiterungen und Abhängigkeit von Technik.

Wann welches Verfahren wirtschaftlich ist

Die Entscheidung hängt von Durchsatz, Sortimentsbreite und Investitionsbudget ab:

Hybride Lösungen kombinieren beide Verfahren: Schnelldreher werden automatisch bereitgestellt, Langsamdreher manuell kommissioniert. Das senkt Investitionskosten und erhöht die Flexibilität.

Kommissionierstrategien für unterschiedliche Anforderungen

Kommissionierstrategien legen fest, in welcher Reihenfolge und Gruppierung Aufträge bearbeitet werden. Die Wahl beeinflusst Durchsatz, Personalbedarf und Komplexität.

Auftragsweise Kommissionierung: Ein Mitarbeiter bearbeitet einen Auftrag vollständig von Anfang bis Ende. Das Verfahren ist einfach, transparent und eignet sich für kleine Auftragsmengen mit wenigen Positionen. Nachteil: lange Wegezeiten bei großen Lagern.

Artikelweise Kommissionierung: Alle Aufträge eines Zeitfensters werden nach Artikeln gruppiert. Der Kommissionierer entnimmt die Gesamtmenge eines Artikels für mehrere Aufträge und legt sie in separate Behälter. Das reduziert Wegezeiten, erfordert aber eine zweite Stufe zur Auftragszuordnung.

Batch-Picking: Mehrere Aufträge werden gleichzeitig bearbeitet. Der Kommissionierer entnimmt Artikel für alle Aufträge in einem Durchgang und verteilt sie auf Behälter oder Fächer. Das senkt Wegezeiten je nach Lagerstruktur deutlich gegenüber auftragsweiser Kommissionierung.

Multi-Order-Picking: Eine Weiterentwicklung des Batch-Picking mit technischer Unterstützung (z. B. Pick-by-Light mit Fachanzeige). Der Kommissionierer verteilt Artikel direkt auf mehrere Zielbehälter. Das erhöht die Pickleistung.

ABC-Analyse und Schnelldreher-Platzierung

Die ABC-Analyse klassifiziert Artikel nach Zugriffshäufigkeit:

• A-Artikel: 20 % der Artikel, 80 % der Zugriffe – Platzierung in ergonomischer Griffhöhe, kurze Wege
• B-Artikel: 30 % der Artikel, 15 % der Zugriffe – mittlere Zonen
• C-Artikel: 50 % der Artikel, 5 % der Zugriffe – obere/untere Regalebenen, entfernte Zonen

Die richtige Platzierung senkt Wegezeiten und erhöht die Pickleistung. Eine regelmäßige Anpassung (quartalsweise) berücksichtigt Sortimentswechsel und Saisonalität.

Strategiewahl nach Auftragsstruktur und Sortimentsbreite

Technische Systeme und Hilfsmittel

Technische Systeme reduzieren Fehlerquoten, erhöhen die Pickleistung und ermöglichen die Integration in Warehouse Management Systeme (WMS). Die Wahl hängt von Investitionsbudget, Fehlertoleranz und Umgebungsbedingungen ab.

Beleglose Kommissionierung

Beleglose Systeme ersetzen Papierlisten durch digitale Führung:

Pick-by-Paper: Klassische Kommissionierung mit gedruckter Auftragsliste. Vorteile: keine Investition, einfache Handhabung. Nachteile: höhere Fehlerquote, keine Echtzeitdaten, hoher Papierverbrauch.

Pick-by-Scan (MDE): Mobile Datenerfassungsgeräte oder Scanner zeigen Lagerplatz und Menge an. Der Kommissionierer scannt Artikel und Lagerplatz zur Kontrolle. Fehlerquote sinkt deutlich.

Pick-by-Voice: Sprachgesteuertes System über Headset. Der Kommissionierer erhält Anweisungen per Sprachausgabe und bestätigt Entnahmen per Sprachbefehl. Hände bleiben frei, Fehlerquote niedrig. Eignung: Kühl- und Tiefkühllager, laute Umgebungen.

Pick-by-Light: Leuchtanzeigen am Regal zeigen Entnahmeplatz und Menge an. Der Kommissionierer bestätigt durch Tastendruck. Sehr hohe Pickleistung, sehr niedrige Fehlerquote. Eignung: hoher Durchsatz, begrenztes Sortiment.

Pick-by-Vision: Datenbrillen (Smart Glasses) zeigen Lagerplatz, Artikelbild und Menge im Sichtfeld an. Hände bleiben frei, niedrige Fehlerquote. Eignung: komplexe Artikel, Schulungsbedarf, Qualitätsprüfung.

Integration in bestehende IT-Systeme

Alle beleglosen Systeme benötigen Anbindung an ein Warehouse Management System (WMS). Das WMS steuert Lagerplätze, Auftragsreihenfolge und Bestandsführung. Die Integration in Enterprise Resource Planning (ERP) ermöglicht durchgängige Prozesse von der Bestellung bis zur Rechnung.

Schnittstellen müssen Echtzeitdaten übertragen: Entnahmebestätigungen, Bestandsänderungen und Fehlermeldungen. Offene Standards (z. B. REST-APIs, OPC UA) erleichtern die Integration und vermeiden Herstellerabhängigkeit.

Automatisierung in der Kommissionierung

Automatisierung erhöht Durchsatz, senkt Fehlerquoten und reduziert Personalbedarf. Die Entscheidung hängt von Durchsatz, Sortiment und Investitionsbudget ab.

Automatische Kleinteilelager (AKL): Regalbediengeräte transportieren Behälter oder Tablare zum Kommissionierplatz. Hohe Lagerkapazität auf kleiner Fläche. Eignung: konstanter Durchsatz, begrenztes Sortiment, Platzmangel.

Shuttle-Systeme: Autonome Shuttles bewegen Behälter oder Paletten in Regalkanälen. Skalierbar durch zusätzliche Shuttles. Eignung: hoher Durchsatz, flexible Erweiterung.

**Fahrerlose Transportsysteme (FTS) und autonome mobile Roboter (AMR):** Transportieren Behälter, Paletten oder Regale zwischen Lager und Kommissionierplatz. AMR navigieren autonom, FTS folgen Leitlinien oder Markern. Eignung: flexible Layouts, Erweiterung bestehender Lager.

Robotergestützte Kommissionierung (Pick-and-Place): Roboter entnehmen Artikel aus Behältern und legen sie in Zielbehälter. Greiftechnik (Sauger, Greifer, Klemmen) muss auf Artikelform abgestimmt sein. Eignung: standardisierte Artikel, hoher Durchsatz.

Wann sich Automatisierung rechnet

Automatisierung rechnet sich typischerweise bei:

• Konstantem, hohem Durchsatz
• Begrenzter Artikelvielfalt
• Kritischen Fehlerkosten (Pharma, Automotive)
• Platzmangel oder hohen Mietkosten
• Personalmangel oder hoher Fluktuation

Die Amortisationsdauer hängt stark von der individuellen Ausgangssituation ab. Hybride Lösungen senken Investitionskosten und Risiko: Schnelldreher werden automatisiert, Langsamdreher manuell kommissioniert.

Hybride Lösungen für den Mittelstand

Hybride Systeme kombinieren manuelle und automatisierte Prozesse:

• Goods-to-Person für A-Artikel: Schnelldreher werden automatisch bereitgestellt, Kommissionierer entnimmt manuell
• AMR für Transport: Roboter transportieren Behälter zwischen Zonen, Kommissionierung bleibt manuell
• Pick-by-Light für Schnelldreher: Automatische Anzeige nur für häufig kommissionierte Artikel, Rest per MDE

Diese Lösungen senken Investitionskosten gegenüber Vollautomatisierung und erhöhen die Flexibilität bei Sortimentswechseln.

Kennzahlen zur Bewertung der Kommissionierleistung

Kennzahlen machen Leistung messbar und zeigen Optimierungspotenziale. Zentrale Kennzahlen sind Pickleistung, Kommissionierzeit, Fehlerquote und Wegezeiten.

Pickleistung: Anzahl kommissionierter Positionen pro Stunde. Die tatsächliche Leistung hängt stark von Lagerstruktur, Artikelart und Systemkonfiguration ab.

Kommissionierzeit: Gesamtzeit von Auftragsübernahme bis Bereitstellung. Setzt sich zusammen aus Wegezeit, Greifzeit, Totzeit (Suchen, Warten). Optimierung durch ABC-Platzierung, kürzere Wege, ergonomische Arbeitsplätze.

Fehlerquote: Anteil fehlerhafter Kommissioniervorgänge (falsche Artikel, falsche Menge, Beschädigung). Zielwert unter 0,5 %, kritische Branchen (Pharma) deutlich niedriger. Senkung durch beleglose Systeme, Vier-Augen-Prinzip, automatische Gewichtskontrolle.

Wegezeiten: Anteil der Kommissionierzeit für Bewegung zwischen Lagerplätzen. Typisch 50–70 % bei Mann-zur-Ware. Senkung durch ABC-Analyse, Zonen-Kommissionierung, kürzere Wege.

Flächenproduktivität: Kommissionierte Positionen pro Quadratmeter Lagerfläche und Tag. Kennzahl zur Bewertung der Flächennutzung. Automatisierung kann Flächenproduktivität je nach Ausgangssituation deutlich erhöhen.

Planung und Optimierung der Kommissionierung

Die Planung umfasst Layoutgestaltung, Lagerplatzoptimierung, Personaleinsatz und kontinuierliche Verbesserung. Ziel ist die Senkung von Durchlaufzeiten, Fehlerquoten und Kosten.

Layoutplanung: Kurze Wege zwischen häufig kombinierten Artikeln, ergonomische Griffhöhen (80–160 cm), breite Gänge für Flurförderzeuge, getrennte Wege für Personen und Technik. Simulationssoftware hilft bei der Planung.

Lagerplatzoptimierung: ABC-Analyse für Schnelldreher-Platzierung, chaotische Lagerhaltung für flexible Platznutzung, Festplätze für sperrige oder schwere Artikel. Regelmäßige Anpassung (quartalsweise) an Sortimentswechsel.

Ergonomie und Arbeitssicherheit: Greifhöhen nach Arbeitsstättenverordnung (ArbStättV), Lastgrenzen nach Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV), ausreichende Beleuchtung nach Arbeitsstättenverordnung, rutschfeste Böden. Flurförderzeuge nach DGUV Vorschrift 68 prüfen.

Personaleinsatzplanung: Bedarfsermittlung nach Auftragsvolumen, flexible Schichtmodelle für Spitzenzeiten, Qualifizierung für technische Systeme (MDE, Voice), Einarbeitung neuer Mitarbeiter (Buddy-System).

Typische Fehlerquellen und Gegenmaßnahmen

Häufige Fehlerquellen:

1. Verwechslung ähnlicher Artikel: Gegenmaßnahme: Artikelbilder auf MDE/Brille, eindeutige Beschriftung, Vier-Augen-Prinzip
2. Falsche Mengen: Gegenmaßnahme: automatische Zählung, Gewichtskontrolle, Scanpflicht
3. Unleserliche Etiketten: Gegenmaßnahme: regelmäßiger Etikettentausch, hochwertige Drucker, Barcode-Qualitätsprüfung
4. Zeitdruck: Gegenmaßnahme: realistische Vorgabezeiten, ausreichend Personal, Pufferzeiten einplanen
5. Unübersichtliche Lagerplätze: Gegenmaßnahme: klare Beschriftung, Ordnung, regelmäßige Inventur

Saisonale Schwankungen bewältigen

Saisonale Spitzen (z. B. Weihnachtsgeschäft) erfordern flexible Kapazitäten:

• Zeitarbeit: Kurzfristige Personalaufstockung, Einarbeitung einplanen (1–2 Wochen)
• Überstunden: Bestehende Mitarbeiter, begrenzt auf 4–6 Wochen
• Flexible Zonen: Erweiterung der Kommissionierzonen in Reserveflächen
• Priorisierung: Schnelldreher in A-Zonen, Langsamdreher zurückstellen
• Vorkommissionierung: Standardartikel oder Sets vorab zusammenstellen

Kontinuierliche Verbesserung (KVP) in der Kommissionierung

KVP-Methoden:

• Kennzahlen-Cockpit: Tägliche Erfassung von Pickleistung, Fehlerquote, Durchlaufzeit
• Shopfloor-Management: Kurze tägliche Besprechungen am Kommissionierplatz
• Mitarbeiter-Feedback: Verbesserungsvorschläge aus der Praxis aufnehmen
• Benchmarking: Vergleich mit Branchenwerten oder anderen Standorten
• Pilotprojekte: Neue Systeme (z. B. Voice) in Teilbereichen testen

Rechtliche und organisatorische Rahmenbedingungen

Rechtliche Vorgaben betreffen Arbeitssicherheit, Datenschutz und Qualifikationsanforderungen. Verstöße können zu Bußgeldern, Haftung und Betriebsstilllegungen führen.

Arbeitssicherheit: Die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) regelt den Umgang mit Arbeitsmitteln. Flurförderzeuge müssen nach DGUV Vorschrift 68 jährlich geprüft werden. Regale sind nach BetrSichV jährlich durch befähigte Personen zu prüfen. Die Arbeitsstättenverordnung (ArbStättV) legt Anforderungen an Beleuchtung, Verkehrswege und Laderampen fest.

Datenschutz: Pick-by-Voice-Systeme und Leistungserfassung verarbeiten personenbezogene Daten. Betriebsrat muss nach Betriebsverfassungsgesetz (BetrVG) zustimmen. Mitarbeiter sind über Datenverarbeitung zu informieren. Leistungsdaten dürfen nur anonymisiert oder aggregiert ausgewertet werden.

Qualifikationsanforderungen: Fachlagerist (2-jährige Ausbildung) führt Warenannahme, Lagerung und Kommissionierung durch. Fachkraft für Lagerlogistik (3-jährige Ausbildung) übernimmt zusätzlich Planung, Optimierung und kaufmännische Aufgaben. Quereinsteiger können durch Anlernung oder Teilqualifikationen eingesetzt werden.

Normen und Richtlinien: VDI 3590 beschreibt Kommissioniersysteme und gibt Planungshinweise. VDI 2700 behandelt Ladungssicherung. Branchenverbände wie Bundesvereinigung Logistik (BVL) und Bundesverband Materialwirtschaft, Einkauf und Logistik (BME) bieten Leitfäden und Schulungen.

Bei rechtlichen Fragen zu Arbeitssicherheit, Datenschutz oder Vertragsgestaltung sollten Sie Fachanwälte für Arbeitsrecht oder IT-Recht sowie die zuständige Berufsgenossenschaft konsultieren.