Beeindruckende zwei Tonnen CO₂ entstehen derzeit pro Tonne Stahl. Die Stahlindustrie in Deutschland trägt damit zu sieben Prozent der gesamten Emissionen bei. Allein das Werk der Salzgitter AG in Salzgitter verursacht jährlich acht Millionen Tonnen CO₂, was einem Prozent der deutschen Gesamtemissionen entspricht. Mit einer jährlichen Stahlproduktion von rund sechs Millionen Tonnen steht die Branche vor der immensen Herausforderung, ihre Produktion bis 2045 CO₂-neutral umzustellen, wie es die Politik fordert.
Wichtige Erkenntnisse
- Die Stahlindustrie ist eine der emissionsintensivsten Branchen in Deutschland.
- Unternehmen wie die Salzgitter AG treiben Transformationsprojekte wie SALCOS voran, um die Stahlproduktion bis 2033 CO₂-neutral umzustellen.
- Neue Technologien wie Direktreduktion mit Wasserstoff sollen den CO₂-Ausstoß deutlich reduzieren.
- Eine Verdopplung der Produktionskapazität bis 2030 und ein Angebot von CO₂-ärmeren Stahlprodukten ab 2026 sind geplant.
- Der Einsatz von grünem Wasserstoff spielt eine Schlüsselrolle für die Dekarbonisierung der Stahlherstellung.
Aktuelle Herausforderungen der Stahlindustrie in Deutschland
Die deutsche Stahlindustrie steht vor beträchtlichen Herausforderungen. Als einer der größten Stahlproduzenten in Europa und weltweit ist sie für 7% der gesamten Treibhausgasemissionen in Deutschland verantwortlich. Gleichzeitig muss sich die Branche im internationalen Wettbewerb behaupten. Mit über 80.000 Beschäftigten, davon 25.000 allein in Nordrhein-Westfalen, ist sie ein wichtiger Wirtschaftsfaktor für den Standort Deutschland.
Bedeutung für den Wirtschaftsstandort Deutschland
Die Stahlindustrie ist ein Schlüsselsektor der deutschen Industrie und trägt maßgeblich zur Wertschöpfung und Beschäftigung bei. Durch die Produktion von über 36,9 Millionen Tonnen Rohstahl im Jahr 2022 und Umsätze von 13,8 Milliarden Euro ist sie ein wichtiger Motor der Volkswirtschaft. Darüber hinaus hängen rund 4 Millionen Arbeitsplätze in stahlintensiven Branchen wie Automobil-, Maschinen- und Bauindustrie von der Leistungsfähigkeit der Stahlindustrie ab. 
Treibhausgasemissionen der Branche
Die Primärstahlproduktion mittels Hochöfen ist für einen Großteil der Treibhausgasemissionen der Branche verantwortlich. Rund 70% des in Deutschland hergestellten Stahls entsteht durch dieses prozessbedingt CO₂-intensive Verfahren. Dagegen emittiert die Elektrostahl-Produktion mit einem Anteil von 30% deutlich weniger Klimagase. Um die Ziele des Klimaschutzes in der Stahlindustrie zu erreichen, muss der Anteil an Dekarbonisierung der Stahlherstellung deutlich erhöht werden.
Internationale Wettbewerbssituation
Die deutsche Stahlindustrie sieht sich zunehmend mit Billigimporten aus Asien konfrontiert, die den Wettbewerb verschärfen. Gleichzeitig belasten hohe Energiepreise in Deutschland die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Weltmarkt. Um im internationalen Wettbewerb bestehen zu können, müssen die Unternehmen hohe Investitionen in klimafreundlichere Produktionsverfahren tätigen, was zusätzliche Kosten verursacht.
CO₂-neutrale Stahlproduktion: Grundlagen und Technologien
Die Stahlindustrie steht vor der Herausforderung, ihre Treibhausgasemissionen drastisch zu reduzieren. Dafür werden innovative Technologien wie die Direktreduktion mit grünem Wasserstoff und Elektrolichtbogenöfen eingesetzt. Diese Verfahren können den CO₂-Ausstoß um bis zu zwei Drittel senken, was einen wichtigen Schritt hin zu einer CO₂-neutralen Stahlproduktion bedeutet.
Unternehmen wie Boston Metal entwickeln zudem innovative Elektrolyseverfahren, die bei Verwendung von erneuerbarem Strom komplett CO₂-frei arbeiten. Die Voestalpine forscht an Verfahren mit Biogas und an „Breakthrough-Technologien“ für eine vollständig CO₂-neutrale Produktion bis 2050.
„Bis 2027 wollen wir in Österreich mit unserem Projekt ‚greentec steel‘ eine CO₂-neutrale Stahlproduktion einführen.“
Diese innovativen Ansätze zeigen, dass die Stahlindustrie auf einem guten Weg ist, ihre Produktion klimaneutral zu gestalten und so einen wichtigen Beitrag zum Klimaschutz zu leisten.
Transformationsprozess zur klimaneutralen Stahlerzeugung
Die Transformation hin zu einer CO₂-neutralen Stahlproduktion ist in Deutschland in vollem Gange. Bis zum Jahr 2030 soll ein Drittel der Rohstahlkapazität, entsprechend 12 Millionen Tonnen, auf emissionsfreie Verfahren umgestellt werden. Dies wird die Treibhausgasemissionen der Branche um mehr als 10 Millionen Tonnen CO₂ pro Jahr reduzieren.
Zeitplan bis 2030
Der Stahlkonzern Salzgitter AG plant, den ersten Schritt seiner Transformation bereits bis 2026 abzuschließen. Bis dahin soll die klassische Stahlerzeugung schrittweise durch Direktreduktionsanlagen ersetzt werden, die Wasserstoff statt Kohlenstoff als Reduktionsmittel verwenden. Ab 2033 soll dann die gesamte Stahlherstellung am Standort Salzgitter CO₂-neutral erfolgen.
Investitionen und Fördermaßnahmen
Für den Transformationsprozess zur klimaneutralen Stahlerzeugung sind massive Investitionen in Milliardenhöhe erforderlich. So hat die Europäische Kommission kürzlich eine Förderung von insgesamt 2,6 Milliarden Euro für die Dekarbonisierung der Stahlproduktion bei den Dillinger Hüttenwerken, Saarstahl AG und ROGESA mbh genehmigt. Der Bund übernimmt dabei 70 Prozent der Förderung, das Saarland die restlichen 30 Prozent.
Technologische Meilensteine
Um die ambitionierten Klimaziele zu erreichen, setzen Unternehmen wie Salzgitter AG auf innovative Direktreduktionsverfahren, die Wasserstoff als CO₂-neutrale Alternative zu Kohle und Koks einsetzen. Bis 2027 soll die Produktion von grünem Wasserstoff auf rund 120.000 Tonnen pro Jahr ausgebaut werden, um die Produktion von über 3 Millionen Tonnen CO₂-freiem Stahl zu ermöglichen.
Wasserstoff als Schlüsseltechnologie für grünen Stahl
Wasserstoff spielt eine entscheidende Rolle in der CO₂-neutralen Stahlproduktion. Die Salzgitter AG, ein führender deutscher Stahlhersteller, plant ab 2026 den Einsatz von bis zu 150.000 Tonnen Wasserstoff pro Jahr. Durch den Einsatz von Wasserstoff anstelle von Kohle können pro Tonne Stahl bis zu 28 Tonnen CO₂ eingespart werden. Dies ist ein wichtiger Schritt hin zu einer umweltfreundlicheren Stahlherstellung.
Forschungsprojekte wie H2FUTURE in Linz arbeiten daran, die Herstellung und Nutzung von „grünem“ Wasserstoff im industriellen Maßstab voranzubringen. Grüner Wasserstoff, der mit Hilfe erneuerbarer Energien erzeugt wird, ist entscheidend für den Erfolg der Transformation hin zur Klimaneutralität in der Stahlindustrie. Die Verfügbarkeit ausreichender Mengen an grünem Wasserstoff ist ein Schlüsselfaktor für den Übergang zu einer Wasserstoffreduzierter Stahl Produktion.
„Die Direktreduktion von Eisenerz mit grünem Wasserstoff statt Kohle ermöglicht eine weniger CO₂-intensive Stahlproduktion.“
Unternehmen wie Thyssenkrupp planen, durch den Einsatz von Wasserstoff als Reduktionsmittel im Hochofenprozess bis zu 20 Prozent der CO₂-Emissionen einzusparen. Dieses grüner Wasserstoff-Verfahren ist ein wichtiger Schritt auf dem Weg zu einer klimafreundlichen Stahlproduktion.
Direktreduktionsverfahren in der modernen Stahlproduktion
Die klassischen Hochöfen in der Stahlproduktion werden zunehmend durch innovative Direktreduktionsverfahren ersetzt. Dieses Verfahren ermöglicht die Reduktion von Eisenerz mit Wasserstoff, wobei als Emissionsprodukt nur Wasserdampf entsteht. Das so gewonnene feste Eisen wird anschließend in Elektrolichtbogenöfen eingeschmolzen. Dieser Prozess der CO₂-neutralen Stahlproduktion kann die Treibhausgasemissionen um bis zu zwei Drittel reduzieren, selbst wenn zunächst noch Erdgas statt Wasserstoff verwendet wird.
Vorteile gegenüber konventionellen Methoden
Im Gegensatz zum klassischen Hochofenverfahren, bei dem Kohlenstoff als Reduktionsmittel dient und hohe CO₂-Emissionen entstehen, bietet das Direktreduktionsverfahren entscheidende Vorteile für eine nachhaltige Stahlproduktion. Die Verwendung von Wasserstoff anstelle von Kohle oder Koks eliminiert den Großteil der Treibhausgasemissionen in der Stahlproduktion.
Technische Umsetzung
Der Prozess der Direktreduktion erfolgt in speziellen Reaktoren, in denen das Eisenerz mit Wasserstoff reduziert wird. Dabei entsteht ein fester Eisenträger, der anschließend in Elektrolichtbogenöfen eingeschmolzen wird. Durch den Einsatz erneuerbarer Energien für die Wasserstoffproduktion und den Betrieb der Elektroöfen kann so die CO₂-neutrale Stahlproduktion erreicht werden.
„Die Direktreduktion ist ein entscheidender Schritt hin zu einer klimaneutralen Stahlproduktion und trägt dazu bei, die CO₂-Emissionen der Branche deutlich zu senken.“
Rolle der erneuerbaren Energien in der Stahlindustrie
Eine klimaneutrale Stahlherstellung und emissionsfreie Stahlproduktion sind ohne den Einsatz erneuerbarer Energien undenkbar. Erneuerbare Energien sind der Schlüssel, um den hohen Strombedarf für die Elektrolyse zur Wasserstoffgewinnung sowie den Betrieb von Elektrolichtbogenöfen zu decken. Unternehmen wie Boston Metal setzen bereits auf Elektrizität aus erneuerbaren Quellen, um über innovative Elektrolysezellen CO2-freies Roheisen herzustellen.
Der Ausbau und die Verfügbarkeit erneuerbarer Energien sind daher entscheidende Faktoren für den erfolgreichen Transformationsprozess in der Stahlindustrie. Schließlich verursacht die Stahlproduktion in Deutschland jährlich rund 55 Millionen Tonnen an CO2-Emissionen und ist damit für etwa 28 Prozent der Gesamtemissionen der industriellen Sektoren verantwortlich. Durch den Einsatz von grünem Wasserstoff in der Rohstahlherstellung können bis zu 97 Prozent der Kohlendioxidemissionen eingespart werden.
„Technologisch ist heute bereits eine Reduzierung von über 80% des CO2-Fußabdrucks bei der Herstellung von Bauteilen aus Stahl möglich.“
Innovative Verfahren wie die Hochtemperatur-Elektrolyse auf Basis von Festoxid-Zellen, wie sie vom Fraunhofer-Institut für Keramische Technologien und Systeme (IKTS) erforscht werden, bieten weitere Möglichkeiten, um grünen Wasserstoff für die Stahlerzeugung bereitzustellen. Unternehmen wie die Salzgitter AG planen, bis 2026 bereits ein Drittel ihrer Produktion auf klimafreundliche Verfahren umzustellen. Die Transformation hin zu einer nachhaltigen Stahlproduktion soll bis 2045 abgeschlossen sein.
Salzgitter AG als Vorreiter der Transformation
Die Salzgitter AG treibt mit ihrem SALCOS-Projekt (Salzgitter Low CO₂-Steelmaking) die Transformation zur CO₂-neutralen Stahlproduktion entschlossen voran. Bis Ende 2025 oder Anfang 2026 soll die erste Ausbaustufe des Projekts realisiert werden. Dabei hat das Unternehmen bereits mehrere Hundert Millionen Euro investiert und erhält zusätzlich eine Förderung von Bund und Land in Höhe von fast einer Milliarde Euro.
Das SALCOS-Projekt
Das SALCOS-Projekt der Salzgitter AG zielt darauf ab, die Rohstahlproduktion bis 2033 vollständig zu dekarbonisieren. Dafür soll ab Ende 2025 der erste klimaneutrale Stahl produziert werden. Die Anwendung innovativer Direktreduktionsverfahren und der Einsatz von Wasserstoff sind dabei zentrale Bausteine. Durch diese Transformation hat das Unternehmen das Potenzial, den CO₂-Ausstoß seiner Stahlproduktion um rund 95 Prozent zu senken.
Implementierungsschritte bis 2026
Für die Realisierung des Projekts hat die Salzgitter AG bereits konkrete Meilensteine erreicht. So wurde im Dezember 2022 der erste Elektrolichtbogenofen bestellt, und im Mai 2023 wurde die Bestellung für die Direktreduktionsanlage erteilt. Bis Ende 2025 oder Anfang 2026 soll die erste Ausbaustufe abgeschlossen sein und den Grundstein für eine CO₂-neutrale Stahlproduktion legen.
Die Zusammenarbeit der Salzgitter AG mit SAP spielt eine wichtige Rolle bei der Umsetzung der Dekarbonisierung der Stahlherstellung. Durch den Einsatz von Lösungen wie SAP Environment Health and Safety Management und SAP Product Footprint Management wird eine nachhaltige Gestaltung der Betriebsabläufe und eine fundierte Nachhaltigkeitsberichterstattung unterstützt.
„Klimaschutz und industrielle Wertschöpfung mit Erneuerbaren Energien und technischer Innovation können sowohl Arbeitsplätze erhalten als auch neue schaffen.“
Wirtschaftliche Aspekte der Dekarbonisierung
Die Umstellung der Stahlindustrie auf Klimaschutz in der Stahlindustrie und nachhaltige Stahlproduktionsprozesse ist eine Herausforderung, die hohe Investitionen erfordert. Allerdings bietet der Wandel auch wirtschaftliche Chancen. Kunden fordern zunehmend CO₂-armen Stahl, was neue Marktpotenziale eröffnet und die Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Stahlindustrie im globalen Kontext sichert.
Die hohen Investitionskosten für die klimafreundliche Transformation stellen jedoch eine Hürde dar, die staatliche Förderungen und innovative Finanzierungsmodelle erfordern. Die Schaffung von „grünen Leitmärkten“ durch öffentliche Aufträge könnte die Nachfrage nach CO₂-reduziertem Stahl zusätzlich fördern.
„Die Umstellung auf eine emissionsarme Stahlherstellung ist entscheidend für eine schnelle Dekarbonisierung der Industrie.“
Die Stahlindustrie ist ein systemisch wichtiger Akteur für die Transformation zur Klimaneutralität, da sie Ausgangspunkt für nachgelagerte industrielle Wertschöpfungsketten ist. Gleichzeitig trägt sie aufgrund ihres hohen Energiebedarfs maßgeblich zur Beschleunigung des Ausbaus erneuerbarer Energien als Fundament der Transformation bei.
Die Glaubwürdigkeit der Politik und das Instrumentarium zur Stabilisierung der Transformation sind entscheidend, um Fehlanreize zu vermeiden und die Dekarbonisierung zu beschleunigen. Nur so können die privaten Investitionen für den Klimaschutz mobilisiert werden, die für eine erfolgreiche Energiewende unerlässlich sind.
Nationale Förderprogramme und politische Rahmenbedingungen
Die Transformation der deutschen Stahlindustrie hin zu einer CO₂-neutralen Stahlproduktion wird durch umfangreiche nationale Förderprogramme unterstützt. Die Bundesregierung und die Bundesländer stellen Milliarden Euro bereit, um den Umbau der Branche zu beschleunigen und die Ziele des Klimaschutzes in der Stahlindustrie zu erreichen.
Unterstützung durch Bund und Länder
Ein Beispiel ist die Förderung von fast einer Milliarde Euro, die die Salzgitter AG für ihr SALCOS-Projekt zur Dekarbonisierung der Stahlproduktion erhielt. Der „Nationale Aktionsplan Stahl“ fordert weitere Unterstützungsmaßnahmen, wie wettbewerbsfähige Energiepreise, um die CO₂-neutrale Stahlproduktion in Deutschland voranzubringen.
Gesetzliche Anforderungen
Gleichzeitig müssen die gesetzlichen Rahmenbedingungen angepasst werden, um die Transformation der Stahlindustrie zu erleichtern und gleichzeitig die ehrgeizigen Klimaschutzziele zu erreichen. Hierfür sind Abstimmungen zwischen Bund, Ländern und der Industrie erforderlich, um einen geeigneten Regulierungsrahmen zu schaffen.
„Wir müssen Klimaschutz, Wettbewerbsfähigkeit und Beschäftigung in Einklang bringen. Nur so kann die Transformation der Stahlindustrie gelingen.“
Bedeutung der Kreislaufwirtschaft für die Stahlproduktion
Die zirkuläre Wirtschaft spielt eine entscheidende Rolle in der Entwicklung nachhaltiger Stahlproduktionsprozesse. Als hochwertiger und langlebiger Werkstoff kann Stahl am Ende seiner Nutzungsphase problemlos dem Produktionskreislauf zurückgeführt werden. Dies ermöglicht es, den CO2-Fußabdruck der Stahlherstellung kontinuierlich zu verringern.
Die Salzgitter AG, ein führender deutscher Stahlhersteller, betont die Bedeutung der Kreislaufwirtschaft als integralen Bestandteil ihrer Transformationsstrategie. Durch verstärktes Recycling und den Einsatz von Stahlschrott in Elektrolichtbogenöfen können weitere Emissionsreduktionen erzielt werden. Die Entwicklung effizienter Recycling-Technologien und -Prozesse ist daher ein wichtiger Meilenstein auf dem Weg zur klimaneutralen Stahlproduktion.
„Stahl ist als Werkstoff besonders geeignet für die Kreislaufwirtschaft, da er effizient verwendet und vielfach recycelt werden kann.“
Lösungsansätze für eine nachhaltige Kreislaufwirtschaft in der Stahlindustrie umfassen die Schaffung einer ganzheitlichen Produktpolitik, die Klimaschutz und Ressourceneffizienz gleichermaßen berücksichtigt. Dabei spielen die Entwicklung geeigneter Bewertungsmethoden und deren Integration in nationale sowie europäische Regulierungen eine zentrale Rolle.
Innovative Elektrolyseverfahren in der Stahlherstellung
Die Stahlbranche steht vor der Herausforderung, ihre Produktion klimafreundlicher zu gestalten. Eine vielversprechende Lösung sind innovative Elektrolyseverfahren, die eine emissionsfreie Stahlherstellung ermöglichen. Unternehmen wie Boston Metal entwickeln Technologien, die Elektrizität nutzen, um über Elektrolysezellen Roheisen herzustellen.
Bei Verwendung von Strom aus erneuerbaren Energien ist dieser Prozess der kohlenstoffneutralen Metallurgie vollständig emissionsfrei. Diese Verfahren befinden sich zwar noch in der Entwicklungs- und Demonstrationsphase, versprechen aber einen signifikanten Fortschritt in Richtung einer klimaneutralen Stahlproduktion.
Die Skalierung dieser Technologien auf industriellen Maßstab ist eine der Hauptherausforderungen für die kommenden Jahre. Dennoch zeigen die Fortschritte, dass die emissionsfreie Stahlproduktion in greifbare Nähe rückt und die Stahlindustrie ihre Treibhausgasemissionen deutlich reduzieren kann.
Internationale Kooperationen und Partnerschaften
Die Transformation zur CO₂-neutralen Stahlproduktion erfordert eine enge internationale Zusammenarbeit und den Aufbau strategischer Partnerschaften. Europäische Forschungsprojekte wie H2FUTURE in Linz arbeiten daran, Lösungen für die industrielle Herstellung und Nutzung von grünem Wasserstoff zu entwickeln. Gleichzeitig haben Unternehmen wie die Salzgitter AG zahlreiche Kooperationen mit Kunden, Lieferanten, Energieversorgern und Technologieunternehmen geschlossen, um die Dekarbonisierung der Stahlindustrie gemeinsam voranzutreiben.
Europäische Forschungsprojekte für grünen Stahl
In europäischen Forschungsprojekten wie H2FUTURE in Linz arbeiten führende Industrieunternehmen und Forschungseinrichtungen zusammen, um Lösungen für die Herstellung und Nutzung von grünem Wasserstoff im industriellen Maßstab zu entwickeln. Diese Kooperationen sind entscheidend, um den Technologietransfer und den Austausch von Wissen zu beschleunigen und die enormen Herausforderungen der CO₂-neutralen Stahlproduktion zu bewältigen.
Industrielle Zusammenarbeit treibt Transformation voran
Unternehmen wie die Salzgitter AG haben zahlreiche Partnerschaften mit Kunden, Lieferanten, Energieversorgern und Technologieunternehmen aufgebaut, um die Transformation gemeinsam voranzubringen. Diese Industriekooperationen sind entscheidend, um neue Technologien zu entwickeln, Investitionen zu bündeln und den Klimaschutz in der Stahlindustrie erfolgreich umzusetzen.
„Nur durch internationale Zusammenarbeit können wir die enormen Herausforderungen der Dekarbonisierung der Stahlindustrie meistern.“
Arbeitsplätze und Qualifikationsanforderungen im Wandel
Die Transformation der Stahlindustrie hin zu einer klimaneutralen Produktion hat tiefgreifende Auswirkungen auf die Arbeitswelt. Die Einführung neuer Technologien und Prozesse, wie Wasserstofftechnologie und Direktreduktionsverfahren, erfordern veränderte Qualifikationen von Mitarbeitern. Die IG Metall betont die Bedeutung von gut bezahlten, tariflich abgesicherten Arbeitsplätzen in der Branche.
Die Umstellung auf nachhaltige Klimaschutz in der Stahlindustrie und nachhaltige Stahlproduktionsprozesse bietet jedoch auch Chancen für hochqualifizierte Arbeitsplätze. Unternehmen und Gewerkschaften arbeiten gemeinsam daran, den Wandel sozialverträglich zu gestalten und die Beschäftigten durch Weiterbildung und Umschulung auf die neuen Anforderungen vorzubereiten.
„Die Mitarbeiter sind der Schlüssel zum Erfolg der Transformation. Wir investieren daher massiv in Qualifizierung und Kompetenzentwicklung, um unsere Belegschaft fit für die Zukunft zu machen.“
Insgesamt wird die Transformation der Stahlindustrie zu einer klimaneutralen Stahlproduktion die Arbeitswelt in der Branche grundlegend verändern. Die Unternehmen und Beschäftigten stehen vor der Herausforderung, gemeinsam den Wandel zu meistern und die Arbeitsplätze sowie Qualifikationen an die neuen Gegebenheiten anzupassen.
Zukunftsperspektiven der deutschen Stahlindustrie
Die Zukunft der deutschen Stahlindustrie liegt in der CO₂-neutralen Produktion. Unternehmen wie die Salzgitter AG und Voestalpine streben an, bis 2050 vollständig klimaneutral zu produzieren. Diese Transformation bietet große Chancen, die Wettbewerbsfähigkeit der Branche zu stärken und neue Märkte zu erschließen.
Allerdings bleiben Herausforderungen wie die hohen Investitionskosten, die Verfügbarkeit von grünem Wasserstoff und erneuerbaren Energien sowie die internationale Konkurrenz. Der Erfolg hängt entscheidend von der engen Zusammenarbeit von Industrie, Politik und Forschung ab, um innovative Technologien für die klimaneutrale Stahlherstellung zu entwickeln und umzusetzen.
Mit über 80.000 direkt Beschäftigten und einem Anteil von 40 Prozent an der gesamtdeutschen Stahlerzeugung in Nordrhein-Westfalen spielt die deutsche Stahlindustrie eine Schlüsselrolle für den Wirtschaftsstandort Deutschland. Die Branche wird als unverzichtbares Rückgrat vieler industrieller Wertschöpfungsketten gesehen. Daher ist es erklärtes Ziel, den Transformationsprozess zur klimaneutralen Stahlproduktion zu unterstützen, Arbeitsplätze zu sichern und die Wettbewerbsfähigkeit langfristig aufrechtzuerhalten.
